Пост опубликован: 15.08.2012

Башенная система

Заводские системы включают от пяти до семи башен Мы приводим систему из пяти орошаемых башен, из которых первая — и вторая — продукционная, третья — окислительная, четвертая и пятая — абсорбционные. Ход газов Ив башнях следующий. Горячий печной газ входит в первые башни параллельно после электрофильтра (не показан на схеме) и проходит остальные башни последовательно, снизу вверх. Кислота на орошение подается в башни сверху, стекает вниз и охлаждается в холодильниках 7, собирается в сборники 8 I и перекачивается насосами 9.
Из последней башни остаточные газы выбрасываются в атмосферу, пройдя электрофильтр 6 для улавливания брызг, и санитарную башню (на схеме не показана), в которой окислы азота и остатки S02 улавливаются щелочными растворами, во избежавшие отравления воздуха.
Газы проходят систему благодаря вентилятору 10, находящемуся между башнями 4 и 5. Орошение башни, как правило, осуществляется так, что нитрозы, получаемые в башнях 4 и 5 (абсорбционная зона), подаются на башни и 2 (продукционная зона), откуда кислоты поступают на орошение.
Наиболее кислота стекает с первой; после охлаждения она идет на склад готовой продукции. Кислота, вытекающая из башни 2, после охлаждения подается на орошение башни 5, что обеспечивает более полное улавливание окислов азота из уходящих газов.
Башня 3 орошается обычно «сама на себя». В ней должно закончиться с максимальной полнотой превращение S02 в H2SO4. После башни 3 газ проходит полую неорошаемую башню (окислительный объем), включаемую «в шунт» (т. е. трубопроводом), где окись азота окисляется на 50% до двуокиси, что является подготовкой к абсорбции окислов азота. Наконец, в башнях 4 и 5 окислы азота поглощаются орошающей кислотой.
Плотность орошения башен равна 2-8 м3м2ч, а кратность орошения в современных интенсивных системах составляет 30-50 кг на 1 кг получаемой продукции. Орошающих кислот достигает 9% N2O3. а колеблется от 500 до 900 кг окислов азота (в пересчете на H1NO3) на тонну продукта. (это количество окислов азота, поглощаемых в башнях 4 и 5). Обычно потеря окислов азота возмещается тем, что в систему добавляют 10- 15 кг HNO3 на тонну продукта, но при хорошей работе системы эти потери снижаются до 7-8 кг. Окислы азота, чаще всего в виде hno3, подаются на верх башен 1 и 2, куда поступает также вода; окислы азота можно подавать на низ этих башен из установки окисления аммиака, где из NH3 получается NO. В башне кроме денитрации происходит очистка газа от пыли.
В также упаривание кислоты. Поэтому при горячем ходе получат не только 75%-ную, но и 90-92%-ную кислоту, т. е. масло.
Для кислот, содержащих .Окислы азота, применяют стали — нержавеющие и обычные, конструкционные; Для насосов, газопроводов и арматуры используют обычные стали, чугун, а в некоторых случаях ферросилид, содержащий до 17%. Широкое применение находят защитные Покрытия из керамики и пластмасс — виниловых, хлорвиниловых и изобутиленовых. В качестве конструкционных материалов используют (бакелитовая смола с асбестом). Хорошо себя зарекомендовал (АТГ) — графитовый материал, выдерживающий действие серной кислоты даже при 120° С. Для хранения и передачи азотной кислоты применяют нержавеющую сталь, но для смеси (меланж), содержащей 87% HN03 и 7,5% H2S04, пригодна аппаратура из обычной углеродистой стали.
Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты башенным методом следующие: на тонну серной кислоты (100%- I ной) стандартного (с содержанием 45%-ной серы) колчедана 760-800 кг, азотной кислоты (моногидрата) 12-18 кг, воды около 50 м3 и энергии 60-75 кет ч.

/> />

Читайте так же:

    Комментарии запрещены.