Пост опубликован: 02.08.2013

Промышленное распространение

Промышленное распространение нашел процесс алкилирования бензола этиленовой фракцией, получаемой при разделении коксового газа на фракции на азотнотуковых заводах при синтезе аммиака. Процесс оказался экономически выгодным, так как при этом достигается возможность попутного производства значительных количеств этилбензола и изопропилбензола.

На каждую тонну синтетического аммиака может быть получено 200 кг этилбензола и 20-30 кг изопропилбензола.

/>

Такие производства имеются на Горловском и Днепродзержинском азотнотуковых заводах и предусматриваются в проектах новых заводов синтетического аммиака, которые будут работать на базе водорода коксового газа.

Технологическая схема получения этилбензола и изопропилбензола из этиленовой фракции коксового газа сводится к следующему.

Этиленовая фракция, содержащая около 50-52% этилена и 4% пропилена, сжимается в компрессорах до давления 3-4 ат, охлаждается в холодильниках, осушается твердым каустиком и затем подводится к нижней части алкила-тора. Сюда же через щелочный осушитель подается бензол.

Одновременно в алкилатор вводится каталитический комплекс, приготовленный на отдельной установке и состоящий из смеси хлористого алюминия с хлористым этилом и диэтилбензолом.

Алкилатор представляет собой цилиндрическую колонну высотой 10-11 м и диаметром 1,4-1,5 м, снабженную паровой и охлаждающей рубашками. В колонне происходит реакция алкилирования бензола этиленом и пропиленом с образованием моноэтилбензола, изопропилбензола и полиалкилбензолов.

Оптимальные условия проведения реакции алкилирования: молярное отношение этилена к бензолу (0,3-0,35) : 1, температура 90°, давление в верхней части аппарата 0,3 ат. Одновременно с образованием полиэтилбензолов в алкилаторе идет реакция деалкплирования, способствующая увеличению выхода моноэтил-бензола.

/> />

Читайте так же:

    Комментарии запрещены.